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号召

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发表于 2008-4-21 16:57 | 显示全部楼层 |阅读模式
从护卫火炬的行为所想到的——
记得,中学的时候每天走进校门看到教学楼上“为了中华崛起而读书”几个大字的时候,没有什么太强烈的感受,只知道,周总理当时的远大理想和后来他对青年学子的殷殷期望。一直以来,虽然我们每天踏实工作学习,不仅仅为自己的生活,也为国家建设贡献着点滴力量。与年少的周总理所在屈辱动荡的年代相比,国家安定团结,我们对前者的感触最深,对后者感觉不到明显。此次火炬传递,不仅传递了奥运精神,期间发生的种种不顺和杂音,但我们中华儿女护卫火炬的行为,点燃了我们的中国基因,使得我们的民族尊严感和自豪感热情空前高涨。不记得在哪里的一个帖子中看到这样一段话,大意是这样的。“中国人的爱国应该是每个人发自内心的自豪感和尊严感,以及这种尊严感所体现出来的行为。比如抵制是没有用的,最重要的是我们的产品是不是可以超越法国货、美国货、日本货、韩国货,然后取代他,这才是中国大国时代的来临。做真正的强者,才能真正的爱国!”
这段话给我的触动很大。目前,绝大部分网友都同意把自己的爱国热情或作自己工作和学习的动力,做好自己的事情就是爱国。但是我个人可能比较容易感动,看到火炬传递期间,展现中华儿女众志成城,团结一心,感人之深的图片、文字和视频时,常常眼睛湿润,心里久久不能平静。一个念头深深的刻在我的心中,我也要做点什么了!抵制国外的产品,也不过是下下之策,我觉的更长远的是我们应该考虑怎么使我们的产品赶上,甚至超过国外的产品,我们自己的产品这么优秀,自然就把他们给更有里的抵制了。不知多少次,咱们很多人发出过,抵制XX货,国货当自强的呼吁,我觉得抵制是舍本逐末。提高我们自己的产品质量才是根本。

这次我们看到了高涨的民族凝聚力,不想这次高昂的激情,再次被时间给消磨了。我们得有合理的长远打算,在此我向广大网友发出号召:
1.       读一本国学名著,了解一项中国特色文化(如地方戏曲),至少了解中国总体的历史,当一个有中华底蕴的中国人;
2.       了解你所从事的行业,或所学的专业目前的发展状况,我们国家目前处在什么水平,与发达国家有多少差距;
3.       为提高你所在专业领域的大胆设想和可行的实施计划,因为我们的工作不仅仅是为了吃饭,我们有更大的动力——振兴中华;
4.       。。。(期待你的补充)

各位网友,希望你也能提提建议,众人拾材火焰高。我只是抛砖引玉。你可以把自己的建议,或者把你了解到的我们国家哪个方面与其他国家差距的情况,跟帖。让我们在感受众多兄弟姐妹爱国情怀的同时,也能为抒发自己的爱国热情,找寻到合适的努力方向。

期待大家共同努力,认清差距,迎头赶上,每个人都做自己所属专业领域的强者,我们国家就会逐渐强大,看看还有什么小丑敢捣乱。

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发表于 2008-4-21 21:04 | 显示全部楼层
我是来支持的 确实我们不能做舍本逐末 今天在QQ上又看到 抵制XXX的信息... ... 好好工作、好好学习其实要比抵制这个那个更加能给我们的国家带来生机我来添加点东西

4、在国内游玩的时候在疯狂购物的时间里剩下一点来关注一下当地的博物馆等人文古迹... 同时注意下自己的言行举止是否破坏了国人的形象和当地的生态环境...

5、每天了解一个中国鲜为人知的民族文化风俗... 别让中国古老的非物质文化遗产绝迹。

6、牢记自己是炎黄子孙,并告诉自己的孩子作为华夏儿女的骄傲。

7、节约用水、用电... 让我们的后代也能和我们一样快乐的生活。

8、重视中文,尽可能的多读古文名著,与此同时放弃偏见好好学习外语,不止是英语.... 然后,像全世界宣传汉字...宣传中文!宣传中国文化!
[ 本帖最后由 多多罗 于 2008-4-21 21:11 编辑 ]

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发表于 2008-4-21 21:10 | 显示全部楼层
我是来响应号召的~~
 楼主| 发表于 2008-4-21 21:16 | 显示全部楼层

[转]一个记者在2001年谈到的中德汽车工业的差距

制造环节:相差无几
  
无论是厂房还是设备,应该说与目前国内的轿车生产工厂相比,没有太大的差别。有人说,德国大众最 好的工厂在中国,即总投资60亿元、生产帕萨特的上海大众汽车三厂;通用最好的工厂也在中国,即投资100多亿元的上海通车汽车有限公司。据说,这座投资上百亿的工厂是目前通用在海外的样板工厂,通用在世界上许多国家工厂的工人也前来这里培训。虽然从硬件上看差别不大,但记者发现在软件上还有不小的距离:
  一是生产的柔性化程度。
  二是在生产管理上,国内的管理与国外还是有相当的差距。

  销售环节:差在理念
  
这个设在梅赛德斯-奔驰总部的客户中心占地上万平方米,全德国甚至全欧洲的人都可以在这里看车、买车,然后通过水路、铁路或公路将车运走,也可自己将车开走。记者在现场看到,有些客户是举家而来,边旅游边买车。据介绍,如果自己将车开走的话,还可以省掉一笔运费。我们参观的当天上午,这个中心现场就卖掉了500辆奔驰。
  过去我曾把这个做法介绍给国内的汽车厂,他们都说不敢做。一做就乱了套,全国的买车者都会直奔上海、长春这些生产厂所在的城市,当地的经销商就惨了。奔驰公司是否会出现这种情况呢?该公司有关人士坦言:绝对不会。因为他们的特约经销商体系很成熟,其利润主要来源于售后服务,即配件供应和汽车维修,不全在经销差价这一块,而我们的许多经销商目前主要靠经销差价生存,靠服务赢得利润的观念很淡。
  现在国内经销商的利润是很高的。卖一辆十二三万的捷达的利润在四五千元,卖一辆奥迪A6高的时候利润有五六万,卖一辆奔驰就更多了,差价十几万元,这在德国是想也不敢想的事。

  研发环节:差距在扩大

  --在燃料电池方面。戴姆勒-克莱斯勒正在研究如何用氢作燃料供未来的汽车使用。采用这种燃料的发动机原理是用氢与空气中的氧燃烧产生电,驱动汽车前进,其排放的是水,污染为零。

  --在汽车安全方面。梅赛德斯的工程师们已研究出一种先进的预先保护系统,这种系统可以在发生碰撞前启动新型多用途安全带拉紧装置,防止乘客在紧急制动时向前甩出以及在侧滑时防止乘客上体猛烈撞击车门。

  由此看来,在研发环节,中国与德国汽车工业间存在着较大的差距,甚至可以说这种差距在扩大。究其原因,不外乎三个方面,一是没有钱。国外汽车公司的开发费用动辄上几十亿,甚至上百亿,我们国内的汽车公司在高度垄断的背景下,也就为数不多的几家有些许利润,根本不可能拿出那么多钱进行研发,更不可能投入一大笔钱进行科学家从事的那种只有方向但可能没有结果的超前研发了。

  二是体制不顺。现在国内的汽车研发机构一部分是汽车厂的汽研所或技术开发中心,另一部分是独立于汽车厂外的科研院所,由于汽车厂众多和管理上的条条块块,呈现出一盘散沙的状态,有限的资金撒了胡椒面,形不成合力;三是企业领导大多是任期制。短期内要出业绩,难免不热衷于拿来主义,不少企业甚至拒绝国内企业开发的新产品、新工艺。

  当今世界,汽车工业的竞争愈来愈体现在技术竞争上,没有技术、没有产品,
我们将永远受制于人。愿中国的汽车界能注意到这一差距,并为缩小这一差距而努
力。
 楼主| 发表于 2008-4-21 21:28 | 显示全部楼层

[转]2008年中国汽车企业的经营策略选择

  总体上看,中国汽车企业的经营环境不如2007年。
  在2008年汽车工业要取得良好的经营业绩,需要在以下几方面采取行动:

  第一,进一步挖掘内部潜力,通过提高管理水平,节约能源、提高资源使用效率。

  第二,汽车工业中的特大企业要逐步从全产业链条的角度,考虑经营能力与策略,提高全产业链的竞争能力。所谓“全产业链的竞争力”就是不仅在本产业能够具有优势,而且能够影响上下游相关产业,例如对能源、资源供应有相当影响力,对金融有一定影响力。例如,大汽车企业,不仅在本产业领域具有竞争力,而且具有对相当的钢铁产品定价的话语权。

  要在全产业链条具有相当的竞争能力,不仅是单个企业的事,还需要若干大企业结成战略联盟,树立合作中求发展,合作共赢的观念,携手进行市场博弈。

  第三,对于一般整车企业而言,要争取逐步具有全价值链的竞争力。所谓“全价值链的竞争力”就是从产品生产到销售、研发整个产品价值实现过程都具有较强的获利能力。

  中国汽车企业目前只在生产领域具有优势,在研发、销售、品牌方面比较弱的重要途径。目前,中国汽车企业只在生产环节具有明显优势,难以使企业获得稳定的利润,在国际工业中占有主导地位。只有具备全价值链的竞争力;中国工业、企业才能在市场竞争中活动扼比较高的利润。

  第四,对汽车零部件企业而言,要针对产业链、价值链中的某些环节,进一步做精、做专、做深,在某一产品、某一技术,甚至某一加工环节,具有独特的核心竞争力,从高度专业化分工中获得稳定的市场地位和利润。

  第五,要高度重视自主创新能力的形成。只要具有自主创新能力,才能在成本提高后,具有产业升级、产品升级的主动权,才能寻求在更高层次上的竞争优势。只有产业、产品处于较高层次,才能获得较高的利润,从而消化逐步提高的成本。中国汽车产业、企业应当从被动地接受市场定价,转向通过主动创造新价值,引导市场定价。否则只能处于拼价格的恶性竞争中。

  中国汽车企业应当有足够的远见,为新能源汽车逐步登场做好准备,并采取积极的行动。利用新能源汽车带来的技术革命,发挥后发优势,改变中国汽车工业技术上依附的被动局面。

  第六,要有国际化经营意识,逐步获得国际经营能力。汽车工业发展所需要的能源、资源很大程度上已经国际化了;中国汽车企业生产经营的环境也已经国际化了。在开放的环境中进行竞争,必须具有能够从全球、区域配置资源的能力,才能进退自如地按照最佳方式配置生产能力,谋划发展战略,获得最大利润。

  第七,在国内要考虑生产能力的区域性调整。中国是一个地区差异很大的发展中国家,不仅东部、中部、西部存在着较大差异,城市与农村之间也存在着较大差异,这就为汽车企业在今后10-15年左右的时间里,通过国内产业、企业转移,减弱成本逐步提高的冲击提供了空间。不同企业在国内进行转移的方式、途径必然是不同的。有些企业可以把利用资源、能源、劳动力最多的部分,转移到中西部,或者某些农村地区,接近原材料供应地,利用廉价劳动力,而把销售、研发乃至总部留在原来所在地。在国内进行生产能力的区域性调整,对汽车企业来说是一个战略性问题,值得予以重视。
 楼主| 发表于 2008-4-21 22:03 | 显示全部楼层

[转]装备汽车工业国产机床尚存四大差距(2006)

我国汽车工业所需装备占装备制造业产值的一半。国内外经验一再证明,汽车工业的发展既依赖于机床工业的技术进步,又带动了机床工业的发展。近十几年来,我国汽车工业已经成为机床消费的主体,约消费了全社会40%的机床。其中,进口机床约占80%,这是我国机床进口高速增长的主要原因之一。
    四大差距
    按照发展战略,到2020年我国汽车产量将达到1400万~1800万辆,居世界第一,并成为世界汽车产业强国。然而,由于制造技术和装备水平、管理水平的落后,实现这一目标还有很大的难度。目前低端产品出口(低价值、低利润),高端产品进口(高价值、高利润)的汽车零部件产业现状亟待改变。
    目前这种被动局面主要是由于装备制造,尤其是我国数控机床发展的落后造成的。我国汽车制造装备两极分化、总体落后的情况非常突出,可称得上是现代武器与“三八”式步枪并存。虽然国内有像上海通用这样的采用世界最先进的敏捷柔性生产线的示范工厂。但大部分的生产装备仍较落后。据2002年的一项调查显示,有的国营老企业数控机床的装备率极低,如济南某公司数控机床的比例只占1%。普通(非数控)机床生产汽车零部件造成产品质量低下,只能够生产低端产品。
    国内数控机床生产的落后不仅难以生产出高质量的产品,也使国内整车制造的“四大工艺装备”———整车装配流水线、车身焊接和装配生产线、喷涂生产线、冲压生产整体落后于国际先进水平。目前看来,我国在数控机床发展的落后主要体现在以下四个方面:
    自主创新的差距。笔者2005年访问了欧、日五国20家以提供汽车装备为主的机床制造商。发现在现代发动机制造技术、高速加工中心、由高级复合化机床组成的制造单元等高端机床方面,我们与国外的差距拉大了。重要原因是,我们的制造技术自主创新薄弱,同时,在制造技术上的投入的差距仍然很大。
    解决方案的差距。目前,国际一流机床企业已经完成了从卖设备到提供解决方案的革命。这是我们与国际水平差距拉大的原因之一。从提供设备到提供解决方案的变革,要求机床供应商具有强大的创新能力。
    机床性能的差距。主要数控机床无法满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。如国际上加工精度从1950~2000年提高了50倍,国内加工中心精度与国际先进水平差距大体为15年。
    软件的差距。包括生产线控制系统、集成技术的差距等。我国缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。
    解决之道中国实现汽车强国梦想,不可能建立在装备长期依赖进口的沙滩上。一方面,对汽车企业而言,激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。统计资料表明,汽车装备进口率每提高1%,装备总投资增加2%~3%。可以说,装备本地化是企业生存的需要;另一方面,随着我国汽车工业开始进入微利阶段,企业将无力承担进口设备高昂的价格。
    实现汽车制造装备本地化的根本措施是,加快汽车制造技术及装备创新体系建设。20世纪70年代,为装备第二汽车厂,有关部门组织了130多个机床生产科研单位,提供了117条自动线,1004种5500台高效、专用设备,装备国产化率达到96%。而现在我国的机床科研体系已经“转企改制”,而取而代之的适合于市场经济体制下的科研创新体系却未建立起来。美国是市场经济发达的国家,他们的做法似乎可以作为建立我们的汽车制造技术及装备创新体系的参考。即,政府资助,机床产业和汽车产业联手,组建汽车制造装备研发中心,由高校执行课题。目前建立研发队伍最可行的办法就是产学研合作,尤其是产学合作。美国最重要的技术研发项目都在大学,包括数控机床制造系统。高等院校集中了机床企业无法集中的博士、博士后包括海归派,这些人有着非常深厚的现代技术基础,这也符合我国科技发展战略的十二字方针:协同集成、自主创新、重点跨越。
    机床产业要紧紧抓住汽车产业二十年大发展的战略机遇期,瞄准汽车装备市场需求(包括中长期需求),特别是从进口热点中寻求突破点;瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术,如,可重构制造系统-RMS;特别要掌握生产线集成技术。进口生产线中如果有许多工夹具和非标设备国内能够制造将使汽车成本大大降低。目前,大连机床集团、东风汽车设备厂、北京自动化研究所等已经掌握了生产线集成技术,应该在机床行业全面推广(中国工业报)
发表于 2008-4-21 22:16 | 显示全部楼层
支持,,,,,,,,,,,,,
 楼主| 发表于 2008-4-23 21:49 | 显示全部楼层
原帖由 多多罗 于 2008-4-21 21:04 发表 我是来支持的 确实我们不能做舍本逐末 今天在QQ上又看到 抵制XXX的信息... ... 好好工作、好好学习其实要比抵制这个那个更加能给我们的国家带来生机我来添加点东西   4、在国内游玩的时候在疯狂购物的时间里剩 ...

感谢多多罗朋友的大力支持。你的建议很好。
发表于 2008-4-23 21:52 | 显示全部楼层
嗯!我是来响应号召的!我会学好我的专业的!希望能为国家出一份力!!!!!
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